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汽車制造商通用汽車（GM）在其已經廣泛使用的工廠中增加了17臺Stratasys?FDM 3D打印機，并稱“速度，重量減輕和成本效益”是該技術的關鍵優(yōu)勢。

通用汽車增材制造總監(jiān)Ron Daul表示：“隨著現代工業(yè)變革步伐的加快和業(yè)務不確定性的增加，3D打印技術正在幫助我們應對這些挑戰(zhàn)，并作為一家公司變得更加靈活。增材制造始終如一地為我們提供更快速、更高效的產品開發(fā)、工具和裝配輔助工具，并帶來更多好處。

通用汽車和增材制造

通用汽車于1989年開始與增材制造合作，當時它開始使用該技術進行低級原型制作。幾十年過去了，該公司現在在全球的許多生產設施中安裝了3D打印機。此后，它還培訓了700多名員工使用3D打印技術。

通用汽車的做法表明了一個更廣泛的趨勢，SME Media的一項研究指出，四分之一的美國制造商計劃以某種方式改變或增加其供應鏈。在十一種技術選擇中，3D打印（以及機器人）是首選。結果表明，制造專業(yè)人員可能真的開始看到3D打印在從原型到最終用途組件和工具的所有方面的潛力。

Stratasys美洲總裁Rich Garrity表示：“通用汽車正在對3D打印進行明智的投資，以在這種不確定和顛覆的新常態(tài)中取得成功。因此，通用汽車擁有適應性更強、成本更低的生產線，以及開發(fā)更快更好的產品。它們是汽車行業(yè)增材制造未來的清晰典范。

新冠肺炎挑戰(zhàn)

通用汽車當時與美國衛(wèi)生與公眾服務部簽署了一份合同，需要在5個月內生產和交付 30,000 臺重癥監(jiān)護呼吸機。該公司首先對原始制造商的工裝夾具零件數據進行了逆向工程。第二天，通用汽車將其Stratasys FDM工廠投入使用，3D打印制造呼吸機所需的工具。

這家汽車制造商聲稱，材料創(chuàng)新和機器可重復性對其正在進行的項目的成功產生了巨大影響。它的一些夾具采用了尼龍12碳纖維（Nylon12CF），這是一種具有非常高的強度重量比的復合材料。因此，通常需要金屬的重型部件現在可以用聚合物長絲進行3D打印，而時間和成本只是其中的一小部分。當然，這在很大程度上得益于?Stratasys F900?等生產級打印機的尺寸精度和一致性。